【太平洋汽车网科技频道】日前，我们有幸参观了SAIC乘用车郑州工厂的车身车间和总装车间，从车辆实际生产中知道到荣威iMAX8(求底价|查配)的诞生。毕竟如果可以在中保研究所的碰撞测试中刷新MPV的最好成绩，那就建议会有自己的专长。

郑州工厂通过“面向制造业的物联网”模式，建设了“数字化工厂”。工厂内的车间包括冲压车间、车身车间、涂装车间、装配车间和动态评估基地。在郑州工厂的车身车间，有296台焊接机器人，焊点自动化率达到了99.9%。目前，荣威iMAX8 BIW的产量已经达到1.5万辆。

车身修理厂

在车身车间，分为底板、侧墙、总装、门盖、表调五个工艺区。生产中采用了柔性生产技术。机器人可以够根据不同要求调整配管曲率和角度，配管速度设定为平均200mm/s，大大提高了生产节奏，保证了生产率。在车身车间，你可以够看到6台伊迪丝压边机，配有多台换模小车，标称力为200吨。

焊接车辆前，操作人员将待装载的工件放在APC全自动托盘输送机上，洪都博客由输送机运送到车身上，然后机器人抓取工件。该输送机适用于多种托盘尺寸，可简化工程工艺，定位精度可达0.5毫米。

在车身焊接过程中，采用了OpenGate的专利技术。该技术是世界上唯一为无举升焊接生产线设计的传动系统。站与站之间的传输时间为5秒，并提供随附的夹具。目前，该站拥有14台机器人和14台焊机，可扩展至6门，实现6种型号的柔性化生产。

由于荣威iMAX8的车顶有长达2.7米的激光焊缝，车身点焊后，白色的车身会进入防辐射隔离区进行激光焊接。激光焊接速度为5~6m/min，比传统点焊可提高30%的刚度。焊接后无需增加车顶饰件，提高了车身的美观度。

在BIW的整个焊接过程中，实施100%在线测量、实时、动态监控，及时发现误差，判断误差原因，调整相关夹具或检具，满足BIW的精度要求。

装配车间

下一个参观的车间是装配车间。目前郑州工厂包含5条主线，8条分装配线，175台设备，可装配8台发动机，13台变速箱，287种整车配置。总装车间分为五个工作区，包括内装区、底盘装配区、外装和总装区、性可以测试区和物流配料区。

郑州工厂的装配车间采用先进的技术和设备，如配料系统、自动物料输送系统、ECOS操作系统、Andon系统和质量追溯控制系统，以确保高效的生产流程和可靠的产品质量。

在车辆总装过程中，可以够看到工厂内有大量的AGV小车用于物料的自动运输，运输过程中不需要人工干预。当AGV小车接收到系统发布的物料信息时，相应物料工位的可视指示灯亮起，员工通过扫码正确取料，随后指示灯熄灭，控制终端采集数据并发送到PMC控制系统进行防误判断。

ECOS操作系统用于车辆运行计算机的装配，是一个嵌入式可配置操作系统，用于构建和配置整车13个主控模块。在车辆组装过程中，每辆车的正面都会粘贴装载信息单，就像车辆的“身份证”一样。扫码后可以够获得车辆的组装零件信息，方便后期质量追溯。

此外，在整车装配过程中，还采用了Andon系统，可以够实现6秒的快速响应。采用严格的质量误差控制，不接受、不制造、不传递不良品。

荣威iMAX8碰撞测试

荣威iMAX8的前保险杠梁长1380mm，更宽的前保险杠梁可以够带来更大的侧向保护面积，采用一体式三角形支撑接头，可以够引导碰撞载荷传递到纵梁上，从而进一步提高吸可以效果。

荣威iMAX8拥有霰弹枪式前端结构专利技术(前翼子板内部的上梁用于吸可以)，其环抱式结构和内部加强板可以够引导车辆在Y方向运动。此外，全框副车架前端加长，承重和吸可以效果提高，形成新的前舱笼架结构。

“失轮护车”的设计，让车辆在被撞时尽快切断车轮，避免前轮侵入驾驶舱对驾驶员造成致命伤害。

荣威iMAX8还配备了驾驶员方向盘气囊DAB、副驾驶前气囊PAB、左/右前座侧气囊SAB、左/右前后排一体式侧气帘驾驶室，可覆盖整个侧窗框区域，确保全车乘员安全。

此外，荣威iMAX8还采用L2驾驶辅助系统，应用毫米波雷达摄像头融合方案，并配备包括360度全景影像系统、BSD盲点监测、陶氏开门报警在内的超级8合1盲点辅助系统。

在整车安全设计上，荣威iMAX8不仅加强了车辆结构，还在智可以辅助驾驶方面提供了安全保障，让更多MPV车型通过洪都博客逐渐关注车辆的安全性，树立了良好的榜样。

(图/文/图:太平洋汽车网悬崖)